晉暢機電是一家集設計、開發、生產、銷售于一體的專業沖壓件企業，核心產品涵蓋鋁卷簾門電機、卷簾門門板、車庫門配件及OEM類產品，遠銷美國、加拿大、荷蘭等多個國家和地區。為支撐出口業務規模化擴張、提升企業核心競爭力，公司于2012年9月與高格軟件開啟深度合作，逐步上線進銷存、計劃、生管、賬款等全流程核心模塊，構建起貼合沖壓制造出口業務需求的一體化管理體系。

作為出口導向型沖壓制造企業，晉暢機電在規模化發展中面臨多維度業務痛點，制約了生產效率與出口競爭力：

1、銷售與訂單管理薄弱：客戶包材規格繁雜，新訂單包材需線下手動添加，易出現數據錯誤；交貨及時率依賴業務員線下上報，統計效率低且數據不可靠，影響考核公正性。

2、計劃與進度跟蹤低效：MRP運算因庫存及預計出入庫數據不準，需人工耗時核對，單批次最多花費1個工作日；生產進度依賴獨立線下報表，數據錄入滯后，導致客戶咨詢響應與決策調整不及時。

3、生產與現場管控混亂：車間產品堆積嚴重，規格型號難以快速辨識；報工數據需班組長線下制作報表，流程繁瑣且溝通成本高；設備運行情況線下統計，產品質量問題追溯困難，設備利用率無法精準衡量。

4、倉儲與數據質量不足：倉庫現場作業后需返回辦公室做賬，來回奔波導致工作效率低下，數據準確率僅75%，且及時性差，影響后續生產與發貨安排。

5、品質與考核支撐缺失：巡檢管控不到位，不良品易流入下道工序造成額外成本浪費，且品質數據統計效率低。此外KPI報表依賴手工收集統計，工作量大、數據可靠性弱，導致考核缺乏客觀依據，難以支撐公平公正的激勵機制。

針對晉暢機電的業務痛點，高格軟件量身打造“全流程一體化+生產現場數字化+數據驅動”的一體化解決方案，精準破解各環節難題：

1、銷售與訂單管控：上線訂單BOM系統，按訂單定制包材BOM，確保包材數據準確可追溯；通過報表系統按單維護交期，行政部直接引用系統數據考核業務員，替代線下上報模式，提升信息傳遞準確度。

2、計劃與排程優化：采用高格MRP凈需求計算方案，通過規范實施方法論落實數據管控，解決庫存與預計出入庫數據不準問題；上線生產計劃跟蹤表，實時展示訂單對應的采購進度、生產工單及工序執行情況，支撐快速決策。

3、生產現場數字化：部署工位一體機，由員工自主報工，實時采集生產數據，簡化管理流程；末道工序自動生成入庫通知單，實現實物與單據一一對應，解決車間產品辨識難題；通過iMES系統將工單與設備綁定，追溯生產設備、操作人員及時間，精準計算OEE（設備綜合效率），避免用錯設備。

4、倉儲與品質協同：移動端掃碼出入庫功能實現現場辦公，作業完成即同步做賬，提升工作效率與數據時效性；品質端通過移動端接收報工信息，現場完成檢驗、審核與不良原因維護，在不增加人力的情況下實現工序檢全覆蓋。

5、數據與考核賦能：系統自動生成各類KPI報表，替代手工統計，數據客觀真實，為員工考核、業務優化提供可靠決策支撐，保障考核公平公正。

通過高格軟件一體化解決方案的落地，晉暢機電實現了全流程數字化升級，轉型價值全面凸顯：

1、效率全面提升（10項核心改善）：MRP自動計算每單節省2小時-1個工作日，報工、做賬、報表統計等手工工作量大幅減少；倉庫數據準確率從75%提升至94%，作業及時性與車間產品辨識、入庫準確度顯著改善，跨部門溝通成本降低。

2、管控漏洞補齊（2項關鍵突破）：銷售包材數據實現精準追溯，不良品跨工序流轉風險有效降低，避免成本浪費，生產與管理流程更趨規范。

3、信息傳達精準（3項核心優化）：交貨及時率統計、生產指令傳遞誤差減少，執行錯誤造成的浪費降低，為出口業務高效運轉提供保障。

4、數據驅動決策（6項場景落地）：生產進度、設備利用率、訂單交付情況等實時可視，KPI考核有客觀數據支撐，決策科學性與響應速度大幅提升，為企業出口業務的規模化擴張奠定了堅實基礎。